LINEBURG


<< Пред. стр.

страница 3
(всего 10)

ОГЛАВЛЕНИЕ

След. стр. >>

и мембранами), запорной арматурой, указателями уровня жидкости.
Сосуды, на которые распространяются правила Госгортехнадзора
(Правила ГГТН) /2/, до начала эксплуатации должны быть зарегистрированы в
его органах, в которые предприятие предъявляет письменное заявление,
паспорт сосуда, акт о монтаже его в исправном состоянии, схему включения
сосуда с указанием источника давления, параметров его рабочей среды,
арматуры, паспорт предохранительного клапана с расчетом его пропускной
способности.
Регистрации в органах ГГТН не подлежат:
а) сосуды, работающие под давлением неедких, неядовитых и
невзрывоопасных сред (группа сосудов 2-я, 3-я и 4-я) при температуре стенки
не выше 200 оС, у которых произведение емкости на давление не превышает 0,1
м3 МПа;
б) сосуды, работающие под давлением едких, ядовитых и взрывоопасных
сред (группа сосудов 1-я) при температуре не выше 200 оС, у которых
произведение объема на давление не превышает 0,05 м3 МПа;
в) сосуды холодильных установок;
г) баллоны, бочки емкостью до 0,1м3 (100л) и в некоторых других случаях,
оговоренных в Правилах ГГТН.



--
20
Разрешение на пуск сосуда выдается инспектором ГГТН после
регистрации и технического освидетельствования (внутреннего и наружного
осмотра и

гидравлического испытания). Техническое освидетельствование проводят до
пуска в работу и периодически в процессе эксплуатации в следующие сроки:
- внутренний и наружный осмотр с целью выявления состояния
внутренних и наружных поверхностей и влияния среды на стенки сосудов - не
реже одного раза в четыре года;
- гидравлическое испытание с предварительным внутренним осмотром -не
реже одного раза в восемь лет.
Перед внутренним осмотром и гидравлическим испытанием сосуд
должен быть остановлен, освобожден от заполняющей его рабочей среды и
отключен заглушками от трубопроводов, соединяющих его с источником
давления или с другими аппаратами. Перед гидравлическим испытанием
дополнительно необходимо тщательно очистить всю арматуру, проверить
состояние предохранительных устройств и проверить плотность закрепления
крышек и люков, промыть водой, продуть (просушить) воздухом.
Гидравлическое испытание проводится пробным давлением воды
температурой от 5 до 40оС. Величина пробного давления определяется по
формуле
?
Pпр = KP 20 , МПа , (4)
?t
где К - коэффициент для сварных сосудов - 1,25, для литых - 1,5; Р - расчетное
давление, МПа; ? 20 , ? ? - допускаемые напряжения для материала сосуда или
его элементов соответственно при 200С и расчетной температуре, МПа.
Время выдержки под пробным давлением вновь изготовленных сосудов
не менее 10 мин при толщине стенки сосуда до 50 мм; 20 мин - при толщине
стенки свыше 50 до 100 мм и 30 мин - при толщине более 100 мм.
Литые сосуды выдерживаются в течение 60 мин. После снижения
пробного давления до рабочего проводится осмотр всех сварных соединений.
Если при этом отсутствуют признаки разрыва, течи, потения, видимых
остаточных деформаций, то сосуд считается выдержавшим испытание.
Длительность периодических испытаний на прочность устанавливается
изготовителем сосуда или составляет 5 мин.
В особо оговоренных случаях гидравлическое испытание заменяется
пневматическим под давлением, равным величине пробного гидравлического
давления. Этот вид испытания допускается только при условии его контроля
методом акустической эмиссии.
Значение пробного давления и результаты испытаний заносятся в паспорт
сосуда. На сосуды, выдержавшие техническое освидетельствование, наносят

--
21
краской следующие данные: регистрационный номер, разрешенное давление,
дата (месяц и год) следующего осмотра и гидравлического испытания.
В соответствии с требованиями Правил ГГТН сосуд, работающий под
давлением, должен быть остановлен при появлении признаков аварийной
ситуации:
- повышение давления выше разрешенного, несмотря на меры, принятые
персоналом;
- при выявлении неисправности предохранительных клапанов;
- при обнаружении в сосуде и его элементах неплотностей, выпучин,
разрыва прокладок;
- при неисправности манометра;
- при возникновении пожара, непосредственно угрожающего сосуду,
находящемуся под давлением, и в некоторых других случаях.

6. Специфические требования безопасности к устройству и
эксплуатации баллонов

Баллоны для хранения и транспортирования сжатых (кислород, водород,
воздух и др.), сжиженных (хлор, аммиак, бутан, пропан, диоксид углерода и
др.) и растворенных (ацетилен) газов являются разновидностью сосудов,
работающих под давлением. Но к ним предъявляются дополнительные
требования, которые и рассматриваются ниже.
Баллоны изготавливают главным образом из бесшовных цельнотянутых
стальных труб. Расчет баллонов на прочность производится при условии, чтобы
напряжения в их стенках при гидравлическом испытании не превышали 90%
предела текучести для данной марки стали. При этом коэффициент запаса
прочности по минимальному значению временного сопротивления при
о
температуре 20 С должен быть не менее 2,6.
Каждый баллон имеет вентиль для наполнения и отбора газа. Боковые
штуцера вентилей для баллонов, наполняемых горючими газами, должны иметь
левую резьбу, а для баллонов, наполняемых кислородом и другими
негорючими газами, - правую резьбу.
Наружные поверхности должны быть окрашены в определенный цвет,
соответствующий цвету, присвоенному газу, для которого предназначен
баллон: азот, воздух - черный; аммиак - желтый; кислород - голубой; ацетилен -
белый; гелий - коричневый и т.д.
Баллоны, находящиеся в эксплуатации, подвергаются периодическому
освидетельствованию не реже чем через 5 лет. Освидетельствование баллонов,
за исключением баллонов для ацетилена, включает:
- осмотр внутренней и наружной поверхностей баллонов;
- проверку веса и емкости;

--
22
- гидравлическое испытание.
Баллоны, в которых при осмотре выявлены трещины, вмятины, раковины и
риски глубиной более 10% от номинальной толщины стенки или произошла
потеря в весе более 16% или увеличение емкости (вместимости) более 3%,
бракуются. При меньших значениях потери веса или увеличении емкости
баллоны переводятся на более "мягкие" режимы эксплуатации. Величины
максимально разрешенных рабочих давлений устанавливаются Правилами
ГТТН /2/.
Гидравлическое испытание литых баллонов осуществляется пробным
давлением, равным 1,5 рабочего давления. После гидравлического испытания
баллоны (кроме ацетиленовых) подвергают пневматическому испытанию
давлением, равным рабочему давлению, причем баллоны погружают в ванну с
водой на глубину не менее 1 м. Баллоны для ацетилена, наполненные пористой
массой, испытывают азотом под давлением 3,5 МПа.
На верхнюю сферическую часть баллонов емкостью до 100 л
включительно наносятся клеймением следующие данные (баллоны емкостью
более 100 л имеют паспорт, клеймо на баллонах в этом случае не ставится):
товарный знак завода-изготовителя; номер баллона; дата (месяц и год)
изготовления и год следующего освидетельствования; фактическая масса (В)
порожнего баллона, кг; вместимость (Е) баллона, л; рабочее давление (Р), МПа;
пробное давление (П), МПа; клеймо ОТК завода-изготовителя.
При эксплуатации баллонов находящийся в них газ запрещается
срабатывать полностью. Остаточное давление газа в баллоне должно быть не
менее 0,05 МПа.
Выпуск газов из баллонов в емкости (в систему) с меньшим рабочим
давлением должен производиться через редуктор, предназначенный для
данного газа и окрашенный в соответствующий цвет. Камера низкого давления
редуктора имеет манометр и пружинный предохранительный клапан,
отрегулированный на соответствующее разрешенное давление в емкости, в
которую пропускается газ.
Баллоны со сжиженными газами должны заполняться не более 90%
вместимости.
Баллоны с газами должны храниться в специально спроектированных для
этого открытых или закрытых складах. При этом запрещается совместное
хранение баллонов с кислородом и горючими газами. Баллоны с газом,
устанавливаемые в помещениях, должны находиться на расстоянии не менее 1
м от радиаторов отопления и не менее 5 м от источников тепла с открытым
огнем.
Баллоны транспортируют со склада к потребителям на специально
приспособленных для этого тележках, носилках. Баллоны, наполненные газом,
перевозят транспортными средствами в горизонтальном положении с

--
23
прокладками между баллонами. Во время перевозки баллоны укладывают
вентилями в одну сторону. Кроме того, на баллоны надевают
предохранительные колпаки, а на боковые вентильные штуцера с ядовитыми
газами устанавливают заглушки.


7. Требования безопасности к устройству и эксплуатации
технологических трубопроводов

Сеть трубопроводов является источником повышенной опасности, так как
вследствие тяжелых условий эксплуатации (повышенные и высокие значения
температуры, давления, во многих случаях высокая коррозионная активность
сред, транспортируемых по трубопроводам) происходит разрушение материала
труб и разгерметизация фланцевых соединений, а из-за большой
протяженности и разветвленности сети контроль за ее состоянием затруднен.
В связи с этим проектирование, устройство, монтаж и эксплуатация
технологических трубопроводов регламентируется соответствующими
нормативными документами /3, 8, 9/.
Согласно нормам все технологические трубопроводы в зависимости от
химического состава передаваемой по ним среды подразделяются на три
группы (А, Б, В). Внутри каждой группы в зависимости от рабочего давления и
температуры трубопроводы делятся на пять категорий (I-V) табл. 2.
В соответствии с категорией трубопровода и группой перемещаемой среды
выбираются трубы, имеющие требуемое значение условного давления и
диаметр условного прохода (ГОСТ 356-80). Материалы труб выбираются с
учетом механической прочности, стойкости к воздействию высоких и низких
температур и коррозионной стойкости. В табл. 3 представлена коррозионная
стойкость некоторых материалов, идущих на изготовление труб, в различных
агрессивных средах при температуре 200С; буквой С обозначены стойкие
материалы, У - материалы, применяемые лишь в определенных условиях
(условно стойкие), Н - не применяются для транспортирования данной среды.
В химической промышленности используют, как правило, бесшовные
трубы. Прямошовные или спиральношовные сварные трубы применяют лишь
для транспортирования воды, пара и других нейтральных и невзрывоопасных
сред при температуре от -15 до 2000С и давлении до 1 МПа.
Прокладку трубопроводов в основном выполняют надземным способом -
на эстакадах, стойках, по колоннам и по стенам зданий, что позволяет
обеспечивать возможность постоянного наблюдения за состоянием
трубопроводов, облегчается их монтаж и ремонт. При надземной прокладке
трубопроводов в зависимости от их характеристик и условий эксплуатации
применяют следующие опоры: неподвижные, обеспечивающие закрепление

--
24
трубопровода в заданной (мертвой) точке; подвижные (скользящие, катковые),
дающие возможность трубопроводу свободно перемещаться при тепловых
деформациях.
Расстояния между опорами и место установки неподвижных (мертвых)
опор рассчитываются и указываются в проектной документации. При расчете




--
25
Таблица 2

Классификация технологических трубопроводов
Категория трубопровода*
Общая Транспортируемые I II III IV V
группа вещества Рраб, tраб, Рраб, tраб, Рраб, tраб, Рраб, tраб, Рраб, tраб,
0 0 0 0 0
МПа С МПа С МПа С МПа С МПа С
Вещества с токсическим действием
а) Чрезвычайно и
высокоопасные Независ Независ
А - - - - - - - -
вещества кл. 1 и 2 имо имо
(ГОСТ 12.1.007)
б) Умеренные
Вакуум
опасные вещества >+ 300 От -40
> 2,5 от 0,08 - - - - - -
кл. 3 (ГОСТ < -40 до +300
- 24 -




до 2,5
12.1.007)
Взрыво- и пожароопасные вещества
Вакуум
> 300 и От -40
> 2.5 от 0,08 - - - - - -
а) Горючие газы, в < -40 до +300
до 2,5
том числе
Б Вакуум
сжиженные Независ
ниже - - - - - - - -
имо
0,08
б)
От -40
Легковоспламеняю > +300 и От 1,6
> 2,5 120 - 300 до 1,6 до - - - -
щиеся жидкости < -40 до 2,5
+120
(ЛВЖ)
Окончание табл. 2

Категория трубопровода*
Общая Транспортируемые I II III IV V
группа вещества Рраб, tраб, Рраб, tраб, Рраб, tраб, Рраб, tраб, Рраб, tраб,
0 0 0 0 0
МПа С МПа С МПа С МПа С МПа С
б) Вакуум Независ Вакуум От -40 - - - - - -
Легковоспламеняю ниже имо > 0,08 до +300
щиеся жидкости 0,08
Б (ЛВЖ)
в) Горючие > +350 и 120 - От -40
> 6,3 От 2,5 250 - 350 От 1,6 < 1,6 - -
жидкости < -40 250 до +120
до 6,3 до 2,5
Трудногорючи Свыше
Вакуум
250 - От -40
е и негорючие 6,3 или 350 -450
- От 2,5 От 1,6 120 - 250 < 1,6
ниже
В 350 до +120
жидкости (ГОСТ вакуум < до 6,3 до 2,5
0,003
12.1.044) 0,08

* - Категорию трубопровода следует устанавливать по параметру, требующему отнесения его к более
- 25 -




ответственной категории.
- Для вакуумных трубопроводов следует учитывать не условное давление, а абсолютное рабочее
давление
Таблица 3
Коррозионная стойкость конструкционных материалов


Сталь Сталь
Концент-
Агрессив- Алюм Фао- Винни-
угле- хроми-
рация, в Медь Чугун
ная среда иний лит пласт
роди- рован-
%
стая ная
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Азотная
До 40 н н н н с н с
кислота
-"- 40-70 н н н н с н у
-"- 70-80 у н н н с н у
-"- 80-95 с н н н с н н
-"- Свыше 95 с н н н у н н
Серная
До 50 н н н н н с с
кислота
-"- 50-70 н н н н н у с
-"- 70-90 н н у у у н у
-"- 90-100 н н у у у н н
Соляная
До 10 н у н н у с с
кислота
-"- 10-20 н у н н н с с
-"- Свыше 20 н н у н н с с
Атмосфера
промыш- - с у у у с с с
лен.
Вода тех-
- с у у у с с с
ническая
Этиловый
96 н у с с с н у
спирт
Бутиловый
- с с у у с - с
спирт
Бензол - с с с с с с н
Толуол Раствор с с с с с - н
Фенол - с у н у с н у
Натрий
Раствор н н н н с с с
хлористый
Цинк
Раствор у н н н с с с
хлористый
Натрий
углекис- -"- н с с с с с с
лый
Едкий натр До 30 н у с с с н с
-"- 30-100 н у у у с н у


- 26 -
Окончание табл.3
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Аммиак Газ с н у у с с с
Аммиачная
Раствор с н у у с с с
вода
Сероводо-
Газ с н с у у с с
род
Калий
Раствор с н н н у с с
хлористый

опор для трубопроводов учитывают массу труб с изоляцией, массу
продуктового потока и специальные условия эксплуатации (ветровую нагрузку,
обледенение и др.). Минимальная высота прокладки надземных трубопроводов
в непроезжей части территории составляет не менее 2,2 м, а в местах
пересечения дорог - не менее 4,5 м.
Не разрешается прокладка технологических трубопроводов через
бытовые, подсобные, складские помещения, вентиляционные камеры,
помещения КИП и др.
Внутрицеховые трубопроводы взрыво- и пожароопасных производств
должны быть заземлены с целью отвода зарядов статистического электричества
и вторичных проявлений молний. В целях выравнивания электростатических
потенциалов и предотвращения искрения трубопроводы, проложенные в
помещениях категорий А и Б, параллельно на расстоянии до 100 мм один от
другого, должны соединяться металлическими перемычками через каждые 20-
25 м.
Все трубопроводы подвержены температурным колебаниям в
зависимости от температуры транспортируемой среды и времени года.
Величина теплового удлинения расчетного участка (между мертвыми опорами)
трубопровода определяется по формуле
?l = ??tL, (6)
где ? - коэффициент линейного расширения материала трубы; L - длина
участка трубопровода; ?t - перепад температуры между транспортируемой
жидкостью и окружающей средой.
Если трубопровод жестко закреплен в опорах и, следовательно, лишен
возможности перемещаться, в нем возникают напряжения, определяемые по
выражению
?l
? =E , (7)
L
где E - модуль упругости материала трубы.

- 27 -
Эти напряжения, воздействующие, с одной стороны, на опоры, с дру-

<< Пред. стр.

страница 3
(всего 10)

ОГЛАВЛЕНИЕ

След. стр. >>

Copyright © Design by: Sunlight webdesign